精密沖壓過程監控系統

沖壓領域：

        —沖壓、沖孔、薄板成型

        —典型應用：車身、墊片、電氣觸頭

在沖壓生產過程中，經常會發生如下情況：

        1.沖孔沖頭因為磨損或者拉力而拉斷；

        2.因為模板線切割精度的原因導致上下模的沖頭和入塊間隙發生偏差，從而在生產過程中導致產品毛刺過大甚至沖頭和入塊都崩裂；

        3.在有入塊或者沖頭崩裂的情況下，操作者反應時間慢，停機不夠及時可能使模具模板造成損傷。

        精密沖壓過程監測系統可以通過聲音傳感器以及壓力傳感器對上下模在生產全過程做全面的監控，模具零件任何不正常的聲波以及壓力的形態都會被傳感器接收經過放大器放大傳送給控制單元，控制單元會發出指令立即停機。避免模具以及沖床設備造成進一步損傷，從而節約了模具維修費用以及時間。延長模具使用壽命。

        沖壓過程中可能出現的問題：

        沖壓過程中因為銅，鋁等相對硬度較小的材料容易產生碎屑，這些碎屑會殘留在料帶和模板之間，從而造成很多產品的表面有壓痕，成為不良品。這樣即浪費了原材料又大大延長訂單的完成時間。

        精密沖壓過程監測系統通過超聲波傳感器的作用，即使很小的碎屑殘留在料帶和脫料板之間也可以被強大的傳感器所檢測到。另外系統的包絡曲線展現了可靠的價值，產品的表面質量會被逐一檢測。不合格的產品將被系統自動篩選出來，保證產品質量是100%的合格品。

大大降低修模時間，創造更多利潤

        沖壓過程中可能出現的問題：

        一般沖壓生產中，每套模具每天平均有2-3個小時是處于模具調試和維修狀態。任何原因造成的停機，模具維修人員確定原因需要30分鐘甚至更多。  

        精密沖壓過程監測系統通過強大的生產數據存儲功能以及分析功能，維修人員可以輕松的通過系統的顯示屏查看停機原因并迅速做出維修方案。這樣平均每套模具每天將增加2個小時左右的生產時間，創造更多的利潤。

優化使用，提高設備利用率

        當交貨日期臨近卻還沒有完成訂單時，需要大量的操作者加班趕量，這樣即容易產生不良品又需要花費太多的加班費用。

        精密沖壓過程監測系統提供安全上的需求，能使工廠在休息時間繼續運轉，甚至于在無人值班的生產線上，把設備的利用率提升到100%以上，還可以應用彈性工時做人力安排。

沖壓在線監控優勢