特高壓電工行業數字工廠解決方案

超高壓及特高壓產品由于技術含量較高，生產成本較高、企業投資規模要求較大，因此，該高壓成套廠的行業進入壁壘更高，市場集中度也較高，企業利潤也有較高的保證。

      我國特高壓相關設備企業有15萬家，其中A股上市公司有超過60家。具體來看，特高壓設備企業近十年增速呈波動上升趨勢，2019年增速達到峰值，為25.22％，當年共新增超3萬家相關企業。另外，特高壓設備企業較為集中分布在廣東省和江蘇省，與電力企業分布基本一致，值得注意的是，廣東省相關企業數量為江蘇省的2倍多。

（一）訂單不穩定，生產不均衡

 同行企業眾多、同質化嚴重，價格競爭異常激烈、人員流動頻繁、交叉代工龐雜。業務的波動性極大。

（二）技術開發難，利潤不高

隨著電力系統的優化，以及智能電網的快速發展，成套設備也呈現系統化、集成化、智能化的趨勢，過去的簡單裝配、模仿制造已不再符合技術的發展要求，成套廠也面臨著關鍵的技術轉型升級問題，亟待在整體系統方案的技術設計能力、功能優化設計能力以及系統結構設計能力等方面予以加強。

    價值鏈全過程數字化應用

    以數字化為基礎，實現了營銷、設計、制造到服務的端到端無縫集成，包括數字化營銷、數字化研發設計、數字化制造、數字服務等應用，實現數據在公司內無縫的快速流轉。

    產品全生命周期數據與流程的集成覆蓋

    產品全周期生產質量管理系統通過與ERP、MES、OA、發運服務等系統進行技術對接，將產品的設計、生產、庫存等各節點質量數據進行集中采集管理，通過系統的數據收集，然后對所有的質量數據理行加工整理，以產品裝配關系為框架、以產品工藝路線為線索，整合和關聯所有的質量信息，最終可以形成質量信息鏈，可以通過產品質量信息鏈方便的查詢和追溯產品的質量信息。

    基于優化與仿真的數字化工藝規劃

    基于三維工藝與仿真技術，實現了對特高壓行業產品制造工藝的快速設計，并對關鍵工藝進行仿真驗證與優化。在虛擬環境中進行了總裝工藝的干涉檢查和路徑優化，提高了裝配效率，減少了工裝的更改工作；通過可視化三維制造手冊，對關鍵操作進行了提示和動畫培訓，幫助操作人員快速理解特高壓行業產品復雜工藝，提高了生產效率和操作準確率。

    網絡化的特高壓行業產品數字化車間系統

    通過對關鍵工序的智能化改造，提升了車間數控化率，使得制造過程數據可以在統一的平臺上進行控制和管理，通過信息技術與制造技術的深入融合，實現了生產過程的遠程監控，提升了產品制造的質量和生產效率。

    協同、集成、可視化的數字化制造體系

    通過構建多車間MES，實現了生產過程監控與調度，通過計劃協同機制，實現了多車間不同工藝制造過程的協同，實現了生產計劃與物流執行的協同；針對總裝、沖剪等典型車間，建立了三維可視化虛擬車間模型，通過MES、傳感器等數據采集手段和數據驅動的實時仿真技術，實現了實際生產場景的虛擬展現，從而達到對生產過程全方位、可視化監控的目的。

    質量管理與追溯

    建立了質量管理系統，對物料供應、設計、制造、試驗檢測、發運、服務等相關環節質量信息進行統一集中管理，通過與質量檢測設備集成，條碼技術應用，實現了質量管理與追溯。

    智能化的特高壓行業產品產品

    進行了特高壓行業產品智能監控裝置的研發，使特高壓行業產品與監控、保護系統高度集成，具備先進適用、經濟節能環保、支持調控一體等智能化特點，使特高壓行業產品具有智慧的特征。通過產品運行在線監測、故障診斷與預警系統的研究，實現了特高壓行業產品狀態的多參數綜合監測分析，實時反映特高壓行業產品的運行狀態，提高了特高壓行業產品的智能化水平，支持了智能電網建設。

    全方位的用戶服務

    全面整合了企業資源，組建了用戶服務運營維護中心。通過客戶信息采集、視頻監控、GPS定位、庫存與發運管理跟蹤等方式，隨時掌握產品現狀、出現的問題和處理情況，對產品服務管理實現全方位、全時段的即時監控。用戶服務運營維護中心是產品管理的服務控制中心，實現了產品成品從裝箱、入庫、發運、安裝、三包售后等一系列的自動化、信息化、智能化的管理。

    安全、環保、節能

    在項目實施的同時，充分考慮了安全、環保、節能的要求。通過實施煙感報警器、智慧能源系統、虛擬仿真驗證等工具或手段，完成了“安全為了生產，生產必須安全”、“節約能源、綠色環保、可持續發展”的特高壓行業產品智能制造數字化車間的建設。